確定工件的加工部位和具體內容 確定被加工工件需在本機床上完成的工序內容及其與前后工序的。
工件在本工序加工之前的情況。例如鑄件、鍛件或棒料、形狀、尺寸、加工余量等。
前道工序已加工部位的形狀、尺寸或本工序需要CNC車(chē)床前道工序加工出的基準面、基準孔等。
本工序要加工的部位和具體內容。
為了便于編制工藝及程序，應繪制出本工序加工前毛坯圖及本工序加工圖。
2 確定工件的裝夾方式與設計夾具
根據已確定的工件加工部位、定位基準和夾緊要求，選用或設計夾具。cnc車(chē)床多采用三爪自定心卡盤(pán)夾持工件；軸類(lèi)工件還可采用尾座*支持工件。由于cnc車(chē)床主軸轉速*，為便于工件夾緊，多采用液壓高速動(dòng)力卡盤(pán)，因它在生產(chǎn)廠(chǎng)已通過(guò)了嚴格的平衡，具有高轉速（極限轉速可達4000~6000r/min）、高夾緊力（zui大推拉力為2000~8000N）、高精度、調爪方便、通孔、使用壽命長(cháng)等優(yōu)點(diǎn)。還可使用軟爪夾持工件，軟爪弧面由操作者隨機配制，可獲得理想的夾持精度。通過(guò)調整油缸壓力，可改變卡盤(pán)夾緊力，以滿(mǎn)足夾持各種薄壁和易變形工件的特殊需要。為減少細長(cháng)軸加工時(shí)受力變形，提高加工精度，以及在加工帶孔軸類(lèi)工件內孔時(shí)，可采用液壓自動(dòng)定心中心架，定心精度可達0.03mm。
3 確定加工方案
1） 確定加工方案的原則
加工方案又稱(chēng)工藝方案，cnc機床的加工方案包括制定工序、工步及走刀路線(xiàn)等內容。
在cnc機床加工過(guò)程中，由于加工對象復雜多樣，特別是輪廓曲線(xiàn)的形狀及位置千變萬(wàn)化，加上材料不同、批量不同等多方面CNC加工中心因素的影響，在對具體零件制定加工方案時(shí)，應該進(jìn)行具體分析和區別對待，靈活處理。只有這樣，才能使所制定的加工方案合理，從而達到質(zhì)量?jì)?yōu)、效率高和成本低的目的。
制定加工方案的一般原則為：先粗后精，先近后遠，先內后外，程序段zui少，走刀路線(xiàn)zui短以及特殊情況特殊處理。
a. 先粗后精
為了提高生產(chǎn)效率并保證零件的精加工質(zhì)量，在切削加工時(shí)，應先安排粗加工工序，在較短的時(shí)間內，將精加工前大量的加工余量（如圖3-4中的虛線(xiàn)內所示部分）去掉，同時(shí)盡量滿(mǎn)足精加工的余量均勻性要求。
當粗加工工序安排完后，應接著(zhù)安排換刀后進(jìn)行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，當粗加工后所留余量的均勻性滿(mǎn)足不了精加工要求時(shí)，則可安排半精加工作為過(guò)渡性工序，以便使精加工余量小而均勻。
在安排可以一刀或多刀進(jìn)行的精加工工序時(shí)，其零件的zui終輪廓應由zui后一刀連續加工而成。這時(shí)，加工刀具的進(jìn)退刀位置要考慮妥當，盡量不要在連續的輪廓中安排切人和切出或換刀及停頓，以免因切削力突然變化而造成彈性變形，致使光滑連接輪廓上產(chǎn)生表面劃傷、形狀突變或滯留刀痕等疵病。
b. 先近后遠
這里所說(shuō)的遠與近，是按加工部位相對于對刀點(diǎn)的距離大小而言的。在一般情況下，特別是在粗加工時(shí)，通常安排離對刀點(diǎn)近的部位先加工，離對刀點(diǎn)遠的部位后加工，以便縮短刀具移動(dòng)距離，減少空行程時(shí)間。對于車(chē)削加工，先近后遠有利于保持毛坯件或半成品件的剛性，改善其切削條件。
c. 先內后外
對既要加工內表面（內型、腔），又要加工外表面的零件，在制定其加工方案時(shí)，通常應安排先加工內型和內腔，后加工外表面。這是因為控制內表面的尺寸和形狀較困難，刀具剛性相應較差，刀尖（刃）的耐用度易受切削熱影響而降低，以及在加工中清除切屑較困難等。
d. 走刀路線(xiàn)zui短
確定走刀路線(xiàn)的工作重點(diǎn)，主要用于確定粗加工及空行程的走刀路線(xiàn)，因精加工切削過(guò)程的走刀路線(xiàn)基本上都是沿其零件輪廓順序進(jìn)行的。
走刀路線(xiàn)泛指刀具從對刀點(diǎn)（或機床固定原點(diǎn)）開(kāi)始運動(dòng)起，直至返回該點(diǎn)并結束加工程序所經(jīng)過(guò)的路徑，包括切削加工的路徑及刀具引入、切出等非切削空行程。
在保證加工質(zhì)量的前提下，使加工程序具有zui短的走刀路線(xiàn)，不僅可以節省整個(gè)加工過(guò)程的執行時(shí)間，還能減少一些不必要的刀具消耗及機床進(jìn)給機構滑動(dòng)部件的磨損等。
優(yōu)化工藝方案除了依靠大量的實(shí)踐經(jīng)驗外，還應善于分析，必要時(shí)可輔以一些簡(jiǎn)單計算。
上述原則并不是一成不變的，對于某些特殊情況，則需要采取靈活可變的方案。如有的工件就必須先精加工后粗加工，才能保證其加工精度與質(zhì)量。這些都有賴(lài)于編程者實(shí)際加工經(jīng)驗的不斷積累與學(xué)習。
2） 加工路線(xiàn)與加工余量的關(guān)系
在cnc車(chē)床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯件上過(guò)多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車(chē)床上加工。如必須用cnc車(chē)床加工時(shí)，則要注意程序的靈活安排。安排一些子程序對余量過(guò)多的部位先作一定的切削加工。
1） 對大余量毛坯進(jìn)行階梯切削時(shí)的加工路線(xiàn)
2） 分層切削時(shí)刀具的終止位置
3） 車(chē)螺紋時(shí)的主軸轉速
cnc車(chē)床加工螺紋時(shí)，因其傳動(dòng)鏈的改變，原則上其轉速只要能保證主軸每轉一周時(shí)，刀具沿主進(jìn)給軸（多為Z軸）方向位移一個(gè)螺距即可，不應受到限制。但cnc車(chē)床加工螺紋時(shí)，會(huì )受到以下幾方面的影響：
a） 螺紋加工程序段中指令的螺距（導程）值，相當于以進(jìn)給量（mm/r）表示的進(jìn)給速度F，如果將機床的主軸轉速選擇過(guò)高，其換算后的進(jìn)給速度（mm/min）則必定大大超過(guò)正常值；
b） 刀具在其位移的始/終，都將受到伺服驅動(dòng)系統升/降頻率和cnc裝置插補運算速度的約束，由于升/降頻特性滿(mǎn)足不了加工需要等原因，則可能因主進(jìn)給運動(dòng)產(chǎn)生出的“超前”和“滯后”而導致部分螺牙的螺距不符合要求；
c） 車(chē)削螺紋必須通過(guò)主軸的同步運行功能而實(shí)現，即車(chē)削螺紋需要有主軸脈沖發(fā)生器（編碼器）。當其主軸轉速選擇過(guò)高，通過(guò)編碼器發(fā)出的定位脈沖（即主軸每轉一周時(shí)所發(fā)出的一個(gè)基準脈沖信號）將可能因“過(guò)沖”（特別是當編碼器的質(zhì)量不穩定時(shí)）而導致工件螺紋產(chǎn)生亂扣。
因此，車(chē)螺紋時(shí)，主軸轉速的確定應遵循以下幾個(gè)原則：
a） 在保證生產(chǎn)效率和正常切削的情況下，宜選擇較低的主軸轉速；
b） 當螺紋加工程序段中的導入長(cháng)度d1和切出長(cháng)度d2（如圖所示）考慮比較充裕，即螺紋進(jìn)給距離超過(guò)圖樣上規定螺紋的長(cháng)度較大時(shí)，可選擇適當高一些的主軸轉速；
c） 當編碼器所規定的允許工作轉速超過(guò)中國臺灣加工中心機床所規定主軸的zui大轉速時(shí)，則可選擇盡量高一些的主軸轉速；
d） 通常情況下，車(chē)螺紋時(shí)的主軸轉速（n螺）應按其機床或cnc系統說(shuō)明書(shū)中規定的計算式進(jìn)行確定，其計算式多為：
n螺≤n允/L（r/min）
式中：n允——編碼器允許的zui高工作轉速（r/min）；
L——工件螺紋的螺距（或導程，mm）。
4 確定切削用量與進(jìn)給量
在編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時(shí)，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質(zhì)量和產(chǎn)量。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進(jìn)給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及zui大生產(chǎn)率；切削液的種類(lèi)、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；機床的壽命。
上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進(jìn)給率為主要因素。
切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過(guò)小，則切削時(shí)間會(huì )加長(cháng)，刀具無(wú)法發(fā)揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時(shí)間，但是刀具容易產(chǎn)生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來(lái)有：
1） 刀具材料。刀具材料不同，允許的zui高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m/min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m/min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m/min。
2） 工件材料。工件材料硬度高低會(huì )影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時(shí)切削速度應降低，而加工較軟材料時(shí)，切削速度可以提高。
3） 刀具壽命。刀具使用時(shí)間（壽命）要求長(cháng)，則應采用較低的切削速度。反之，可采用較高的切削速度。
4） 切削深度與進(jìn)刀量。切削深度與進(jìn)刀量大，切削抗力也大，切削熱會(huì )增加，故切削速度應降低。
5） 刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會(huì )影響切削速度的選取。
6） 冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。
上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質(zhì)的影響zui為主要。
切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切中國臺灣車(chē)床削深度等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數。
主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來(lái)確定?？梢杂糜嬎惴ɑ虿楸矸▉?lái)選取。
進(jìn)給量f（mm/r）或進(jìn)給速度F（mm/min）要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來(lái)選。zui大進(jìn)給速度受機床剛度和進(jìn)給驅動(dòng)及cnc系統的限制。
編程員在選取切削用量時(shí)，一定要根據機床說(shuō)明書(shū)的要求和刀具耐用度，選擇適合機床特點(diǎn)及刀具*耐用度的切削用量。當然也可以憑經(jīng)驗，采用類(lèi)比法去確定切削用量。不管用什么方法選取切削用量，都要保證刀具的耐用度能完成一個(gè)零件的加工，或保證刀具耐用度不低于一個(gè)工作班次，zui小也不能低于半個(gè)班次的時(shí)間