一、化零為整法
由于零件幾何尺寸較小，普通儀表車(chē)床難以裝夾，無(wú)法保證質(zhì)量。如果按照常規方法編程，在每一次循環(huán)中只加工一個(gè)零件，由于軸向尺寸較短，造成機床主軸滑塊在床身導軌局部頻繁往復，彈簧夾頭夾緊機構動(dòng)作頻繁。長(cháng)時(shí)間工作之后，便會(huì )造成機床導軌局部過(guò)度磨損，影響機床的加工精度，嚴重的甚至會(huì )造成機床報廢。而彈簧夾頭夾緊機構的頻繁動(dòng)作，則會(huì )導致控制電器的損壞。要解決以上問(wèn)題，必須加大主軸送進(jìn)長(cháng)度和彈簧夾頭夾緊機構的動(dòng)作間隔，同時(shí)不能降低生產(chǎn)率。由此設想是否可以在一次加工循環(huán)中加工數個(gè)零件，則主軸送進(jìn)長(cháng)度為單件零件長(cháng)度的數倍，甚至可達主軸zui大運行距離，而彈簧夾頭夾緊機構的動(dòng)作時(shí)間間隔相應延長(cháng)為原來(lái)的數倍。更重要的是，原來(lái)單件零件的輔助時(shí)間分攤在數個(gè)零件上，每個(gè)零件的輔助時(shí)間大為縮短，從而提高了生產(chǎn)效率。通過(guò)這種方式編制的加工程序也比較簡(jiǎn)潔明了，便于修改、維護。值得注意的是，由于子程序的各項參數在每次調用中都保持不變，而主軸的坐標時(shí)刻在變化，為與主程序相適應，在子程序中必須采用相對編程語(yǔ)句。
二、靈活設置參考點(diǎn)
車(chē)床共有二根軸，即主軸Z和*軸X。棒料中心為坐標系原點(diǎn)，各刀接近棒料時(shí)，坐標值減小，稱(chēng)之為進(jìn)刀；反之，坐標值增大，稱(chēng)為退刀。當退到*開(kāi)始時(shí)位置時(shí)，*停止，此位置稱(chēng)為參考點(diǎn)。參考點(diǎn)是編程中一個(gè)非常重要的概念，每執行完一次自動(dòng)循環(huán)，*都必須返回到這個(gè)位置，準備下一次循環(huán)。因此，在執行程序前，必須調整*及主軸的實(shí)際位置與坐標數值保持一致。然而參考點(diǎn)的實(shí)際位置并不是固定不變的，編程人員可以根據零件的直徑、所用的*的種類(lèi)、數量調整參考點(diǎn)的位置，縮短*的空行程，從而提率。
三、優(yōu)化參數，平衡*負荷，減少*磨損
零件結構的千變萬(wàn)化有可能導致*切削負荷的不平衡。而由于自身幾何形狀的差異導致不同*在剛度、強度方面存在較大差異，例如：正外圓刀與切斷刀之間，正外圓刀與反外圓刀之間。如果在編程時(shí)不考慮這些差異。用強度、剛度弱的*承受較大的切削載荷，就會(huì )導致*的非正常磨損甚至損壞，而零件的加工質(zhì)量達不到要求。因此編程時(shí)必須分析零件結構，用強度、剛度較高的*承受較大的切削載荷，用強度、剛度小的*承受較小的切削載荷，使不同的*都可以采用合理的切削用量，具有大體相近的壽命，減少磨刀及更換*的次數。
四、減少*空行程
*的運動(dòng)是依靠步進(jìn)電動(dòng)機來(lái)帶動(dòng)的，要想提高機床效率，必須提高*的運行效率。*的空行程是指*接近工件和切削完畢后退回參考點(diǎn)所運行的距離。只要減少*空行程，就可以提高*的運行效率。(對于點(diǎn)位控制的CNC車(chē)床，只要求定位精度較高，定位過(guò)程可盡可能快，而*相對工件的運動(dòng)路線(xiàn)是無(wú)關(guān)緊要的。)在機床調整方面，要將*的初始位置安排在盡可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根據零件的結構，使用盡可能少的*加工零件使*在安裝時(shí)彼此盡可能分散，在很接近棒料時(shí)彼此就不會(huì )發(fā)生干涉；另一方面，由于*實(shí)際的初始位置已經(jīng)與原來(lái)發(fā)生了變化，必須在程序中對*的參考點(diǎn)位置進(jìn)行修改，使之與實(shí)際情況相符，與此同時(shí)再配合快速點(diǎn)定位命令，就可以將*的空行程控制在zui小范圍內從而提高機床加工效率。
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